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当今世界科技发展日新月异，加工技术已进入亚微米和纳米XX精加工时代，网络化制造技术方兴未艾，绿色制造受到高度重视，以为技术平台的数字化制造提升到了智能制造的新阶段，技术集成和技术复合已成为技术X活跃的发展趋势之一。尽管中国机床工业多年来发展势头强劲，但在技术上、战略上一直沿着老路走，没有从根本上寻求改变发展思路。
随着《X中长期科学和技术发展规划纲要》将络化的基础上，逐步向加工单元和尖端柔性制造系统过渡。而中国机床工业在经历了学习、模仿、自主创新的发展过程后，目前在精度、效率、自动化、智能化、环保等方面与国外X水平之间还存在相当大的差距。
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世界机床工业具有高度国际化的特征，表现在市场国际化、技术国际化、投资国际化等方面。基于此，选择适合当代机床工业发展潮流的模式与路径是未来国内机床工业做强所必须致力的，而且，这种选择不应该只停留在形式上。同时，跨国并购也是实施行业产业结构调整的一种重要方式。总之，以更加开阔的国际视野，灵活多样的操作形式，利用一切可以利用的国内外产业资源，求得合作共赢的局面，以实现机床行业创新升X目标的方式都应积极推进与实施。
目前，X高度重视机床工业的发展。“高档与基础制造装备”X科技重大专项已于2009年投入实施。这对于推动行业内企业的技术创新无疑起到了十分积极的作用。但在具体的实施过程中，也有进一步完善的必要性，以使相对有限的资源能发挥出更大的作用。其一是在选择项目参与对象的过程中，不仅是关注到企业的产值、产能、体积，不以企业的性质为取舍依据，而是应综合考虑企业产品的市场地位、影响力和X性，技术的X特性和X创性，未来市场发展空间等多种因素，以实现所投入资源作用发挥的X大化。大并不一定强，甚至是反之。这一点在目
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前国内的机床行业中体现得十分明显。其二是鉴于机床产品的复杂性，“毕其功于一役”的愿望是不现实的。那么，集中资源有选择性的对行业内的一些关键技术难题给予X突破，或许能起到“事半功倍”的效果，并以此带动其他技术难题的。其三是形成和建立一种长效机制，实行动态管理，考核实施效果，以专项资金激活企业对技术研发的热情，以有限的资金撬动更多的产业资源投入到技术创新的活动中去，而不是使之成为“唐僧肉”。其四是建立一种保障机制。以公共资源所取得的技术成果，应实现全行业内共享，而不是因特殊地位而加以垄断X享。
我们相信，中国机床产业通过进一步深化改革，积极调整产业和产品结构，转变经济增长方式，增强自主创新能力，加快中高档及功能部件的研发和市场开拓，进一步提高产品质量和强化服务意识，提高全产业的综合竞争力，产业一定能够实现又好又快地可持续发展，完成由大变强的目标。
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我国刀具市场增长迅速，根据刀具分会X新的统计表示，2013年我国刀具市场消费规模将扩大到485亿，国内企业应不断提升自己的品质和服务质量，树立好自己的品牌形象，调整好自己的营销策略，尽力抢占市场。
近年来，我国的刀具产业发展非常迅猛，目前依然保持着高速增长的势头，并且有望创造新的历史X高点。统计数据显示，仅上半年国内刀具市场就实现了25～30的增长，尽管自下半年增速有所回落，但全年仍可实现15的增长。相比较而言，近几年国际刀具市场保持稳定恢复，但年均增长率保守估计均保持在3～5左右。
总体来看，我国的五金刀具发展兴旺，刀具制作过程中需要模具进行成型工艺，这对我国的模具产业大有裨益。再者我国五金刀具的热力发展，与其强大的市场需求是分不开的。工具分会提供的数据同时显示，2012年我国国产刀具的生产总量达到了350亿元，出口刀具85亿元，同比增长21.4。按此增速计算，预计2013年刀具消费规模将达到485亿以上。
市场需求庞大是我国刀具行业兴旺发展的一个重要因素。在刀具市场规模的刺激下，会有更多的企业加入到刀具制造和刀具销售的行列中来。我们应该谨慎面对，适时调整好自己的策略，才能赢得市场的青睐。
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目前，我国的塑料消费量已居世界X位，但人均消费量仅为工业发达X的1/7，为工业中等发达X的1/4，这一方面反映出我们存在的差距，另一方面也展现了我国塑料工业和塑料模具产业巨大的发展空间。
“当前，我国对模具需求旺盛的行业包括航空航天、国防X、轨道机车、工程机械等行业，尤其是总投资达2200亿元的京沪高铁项目、X过300亿元投资规模的大飞机项目等，都会给塑料模具行业带来新的挑战和机遇。”国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉认为，我国塑料模具业的发展必须依托X重点建设工程，大力发展精密注塑模具、覆盖件模具和大型注塑模具;同时通过加快企业兼并重组和产品更新换代，缩小与发达X间的距离，使我国的塑料模具业持续健康发展。
近年来，我国塑料模具工业发展迅速，体现在产品技术含量不断提高，制造周期不断缩短。但与国外塑料模具的X水平相比，依然存在不小的差距。
以模具材料和标准件为例。国外模具钢的生产80%以上采用真空精炼和电渣重熔生产，钢材的纯度和等向性高，而国内通过电渣重熔生产的模具钢所占份额很少，大约1/10。国外发达X的模具钢成材率在85%~90%，而国内成材率仅为70%。我国列入X标准中的塑料模具钢仅为3Cr2Mo和3Cr2MnNi鄄Mo。国外常用的塑料模具钢已形成较完整的系列，如美国塑料模具钢有7个钢号，形成完整的P系列;日本日立金属公司有15个钢号。我国塑料模具用钢的随意性较大，80%使用碳钢和40Cr钢。对于复杂、精密模具，为避免热处理变形，一般在退火态、正火态或调质态加工使用，因此寿命仅为国外同类模具的1/10~1/2。国内汽车塑料模具企业大多愿意选用德国、日本、瑞典三大系列的模具钢，但是在国内购买欧洲模具钢材，价格往往高出30%~40%，严重影响了国内模具的竞争力。
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国际上，汽车模具已进入X化、标准化阶段，汽车模具基本是由X的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种，如德国、日本模具的标准化率可达85%。国内模具企业大型模具的标准化程度约为25%~30%。对此，罗百辉认为，模具的标准化程度已成为制约国内模具制造周期的瓶颈之一，也影响了国内模具的竞争力。
再看看模具的精度、寿命和模具制造周期。日本的汽车模具精度可达0.02mm，塑料模分模面的精度控制在0.01mm，而国内汽车模具的品牌企业，汽车模具精度控制在0.03~0.05mm;塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。德国的模具制造周期在2周~20天，备料4~5天，试模2~3天。日、韩的模具周期要求2周，原因是他们有专门的模具配件城，滑块、顶杆、浇口套组件等均可买到，国内配件标准化做不到，一些零件的加工精度也达不到要求。
在企业员工的整体素质上，德国、日本模具企业绝大多数员工是大学毕业或经过专门训练的，至少有10年的工作经验，模具企业技术人员比例很高，多数企业在25%以上，有些在50%以上，不少企业的职工往往可以在技术与生产岗位上互换。国内模具企业的员工缺乏高新加工技术的培训和高端数控机床操作技能的培训，在某种程度上这也影响了高端设备的利用率。模具企业技术人员比例偏低，多数企业15%~20%之间，且综合开发能力较低。
“德、日企业对新产品开发很重视，模具厂经常会与材料厂商、产品厂商共同开发;注塑机厂会与材料厂商共同研发新机型;名牌塑料供应商会与名牌汽车公司联合研制以塑代钢的新产品。这种强强合作，使企业具有很强的研发能力。我国企业在创新、研发能力上差距更大。”罗百辉指出，我国塑料模具业当前与今后的发展，要密切配合钢铁、汽车、石化、船舶、轻工、纺织、有色金属、电子信息、国防X这九大产业的重点项目，提升大型模具、精密注塑模具、高档模具标准件的制造能力;实现模具钢的国产化和X质化，改善模具材料的供应体系，提供较为全面的各种规格和牌号的材料，大力压缩模具生产企业的备料周期;提高模具新材料、新型塑料成型工艺和新型高强、高韧、耐高温塑料制品的研发能力;提高企业的信息化管理和模具集成化制造的总体水平。
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——在X重大专项的关键功能件项目中，模具专项体现了模具工业在制造业中所占的重要地位。因此，必须重点研究与大飞机项目、高速铁路、城市轨道交通项目配套的高强、高韧、高耐磨性塑料制品的成型工艺与模具加工技术。
——目前为汽车服务的模具约占到我国全部模具产量的1/3左右，在汽车行业比较发达的X，为汽车服务的模具往往占到其全部模具产量的40%以上。随着人们生活水平的不断提高，轿车车型不断更新，汽车向高速、舒适、风格化发展，车身结构将日趋复杂，要求模具向大型化、复杂化、高精度方向发展。轿车能源对绿色环保的要求也越来越高，轿车自重下降10%，可以节省燃油6%~8%。以塑代钢是轿车轻量化的必由之路。因此，要大力发展节能降耗、以塑代钢的汽车零部件制造工艺和模具制造技术。
——曾有专家预计，2010年与车船配套的塑料制品达150万吨;与家电配套的各种塑料零部件、绝缘材料、封装材料所需合成树脂400万吨;与房地产发展配套的建材，对PVC、PE、PP、PS、PC、PUR等塑料的需求将达600万吨。因此，必须加速木塑复合材料注塑成形技术、塑料金属复合材料注塑成形技术的研究和塑料异形高速挤出模具技术的研究。
——随着X网络化和通信技术的飞速发展，通讯速率提高，手机、手提电脑小型化/轻量化，对接插件封装技术、X薄成形技术、导光塑料的成形技术和模具精度要求越来越高。因此，必须研究X薄成形、X精密成形的工艺和高精密模具制造技术。
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